مدیریت ریسک با پایش پیوسته پارامترهای فرآیندی

در هر واحد صنعتی، از پالایشگاه گرفته تا کارخانه‌های غذایی، پدیده‌های فیزیکی و شیمیایی به طور مداوم در حال تغییرند. دما، فشار، جریان و سطح سیالات باید در محدوده‌ای مشخص حفظ شوند تا فرآیند پایدار و ایمن بماند. کوچک‌ترین انحراف از این محدوده‌ها می‌تواند منجر به توقف تولید، خرابی تجهیزات، یا حتی بروز حادثه‌ای جدی شود. در چنین شرایطی، پایش لحظه‌ای و دقیق پارامترهای فرآیندی تنها راهی است که می‌تواند میان «عملکرد پایدار» و «خطر بالقوه» مرز مشخصی ایجاد کند.

این پایش نه صرفاً برای ثبت داده‌ها بلکه برای تصمیم‌گیری سریع و پیشگیرانه حیاتی است. با استفاده از تجهیزات ابزاردقیق مدرن، صنایع قادرند رفتار فرآیند را در زمان واقعی (Real Time) نظارت کنند، تغییرات غیرعادی را شناسایی کنند و پیش از وقوع حادثه، واکنش مناسب نشان دهند.

نقش پایش مستمر در پیشگیری از ریسک‌های صنعتی

در گذشته، بسیاری از واحدهای تولیدی به‌صورت دوره‌ای وضعیت تجهیزات و فرآیندها را بررسی می‌کردند. اما تجربه نشان داد که بین دو نوبت بازبینی ممکن است خرابی یا انحرافی رخ دهد که فرصت واکنش را از بین ببرد. همین ضعف باعث شد مفهوم «پایش پیوسته» یا Continuous Monitoring شکل بگیرد؛ یعنی جمع‌آوری و تحلیل داده‌ها به‌صورت لحظه‌به‌لحظه برای شناسایی زودهنگام خطرات.

پایش مداوم باعث می‌شود سیستم به جای «واکنشی» بودن، «پیشگیرانه» عمل کند. برای مثال، در خطوط انتقال گاز، نوسان فشار ممکن است نشانه انسداد یا نشت باشد. سیستم پایش با ثبت پیوسته داده‌های فشار و دما، تغییرات کوچک را پیش از تبدیل به بحران شناسایی می‌کند. در این حالت، اپراتور یا حتی سیستم هوشمند کنترل می‌تواند اقدامات اصلاحی انجام دهد — مانند کاهش فشار یا فعال کردن شیر اطمینان — تا از حادثه جلوگیری شود.

در صنایع شیمیایی نیز، تغییرات ناگهانی دما می‌تواند منجر به واکنش‌های ناخواسته شود. در سال‌های اخیر، بسیاری از حوادث صنعتی که منجر به آتش‌سوزی یا انفجار شده‌اند، ناشی از فقدان سیستم‌های پایش دقیق بوده‌اند. به همین دلیل، در استانداردهای ایمنی مدرن مانند ISO 45001 و IEC 61511، نظارت مداوم بر پارامترهای کلیدی فرآیند الزامی اعلام شده است.

جایگاه تجهیزات ابزاردقیق در مدیریت ریسک فرآیندی

مدیریت ریسک فرآیندی، یعنی پیش‌بینی و کنترل عواملی که می‌توانند به ایمنی، کیفیت و پایداری تولید آسیب بزنند. این کار بدون داده‌های دقیق از شرایط واقعی ممکن نیست. تجهیزات ابزاردقیق در حقیقت چشمان و گوش‌های سیستم کنترل هستند که دما، فشار، جریان و ترکیب مواد را به طور مداوم اندازه‌گیری می‌کنند.

ابزارهایی مانند ترانسمیترها، سنسورهای دما، گیج‌ها، فلومترها و رکوردرهای دیجیتال، داده‌های حیاتی را جمع‌آوری کرده و به کنترلر مرکزی ارسال می‌کنند. این داده‌ها سپس توسط نرم‌افزارهای تحلیلی بررسی می‌شوند تا رفتار فرآیند ارزیابی و هرگونه انحراف فوراً شناسایی شود.

به‌طور معمول، برای هر فرآیند صنعتی مجموعه‌ای از پارامترهای کلیدی تعریف می‌شود که انحراف از آن‌ها می‌تواند خطرساز باشد. برای مثال، در یک راکتور شیمیایی، افزایش بیش از حد دما و فشار می‌تواند آغازگر واکنش زنجیره‌ای خطرناک باشد. در این حالت، سیستم کنترل مبتنی بر داده‌های ابزار دقیق، به‌صورت خودکار دستور باز شدن شیر تخلیه یا کاهش سوخت را صادر می‌کند.

به بیان ساده، ابزار دقیق نه فقط برای اندازه‌گیری بلکه برای «تصمیم‌سازی» در مدیریت ریسک عمل می‌کند. هرچه این داده‌ها دقیق‌تر و پایدارتر باشند، احتمال خطا و حادثه کمتر می‌شود.

ارتباط داده‌های لحظه‌ای با تصمیم‌گیری ایمن و سریع

زمان، در مدیریت بحران حیاتی است. در فرآیندهای صنعتی، یک ثانیه تأخیر می‌تواند تفاوت بین کنترل موفق و حادثه فاجعه‌بار باشد. داده‌های لحظه‌ای به اپراتورها و سیستم‌های کنترلی این امکان را می‌دهند که بدون اتلاف وقت، تصمیم درست بگیرند.

سیستم‌های مدرن پایش فرآیند با استفاده از شبکه‌های صنعتی مانند HART، Profibus و Modbus داده‌های حسگرها را به‌صورت همزمان دریافت می‌کنند. نرم‌افزارهای مانیتورینگ، نمودارهای زنده از تغییرات فشار، دما یا جریان را نمایش می‌دهند و اگر مقداری از محدوده ایمن خارج شود، هشدار صادر می‌کنند. این هشدارها می‌توانند به‌صورت صوتی، نوری یا حتی پیام خودکار به مرکز کنترل ارسال شوند.

در سیستم‌های پیشرفته‌تر، تحلیل داده‌ها به کمک الگوریتم‌های هوش مصنوعی انجام می‌شود. این الگوریتم‌ها نه تنها وضعیت فعلی را بررسی می‌کنند، بلکه روند تغییرات را نیز تحلیل کرده و وقوع احتمالی خطا را پیش‌بینی می‌کنند. برای نمونه، اگر فشار در یک مخزن به‌تدریج اما مداوم در حال افزایش باشد، سیستم قبل از رسیدن به حد بحرانی، دستور کاهش ورودی یا تخلیه جزئی را صادر می‌کند.

چنین تصمیم‌گیری‌های سریع و هوشمند، از آسیب به تجهیزات، توقف تولید و خطرات ایمنی جلوگیری می‌کند. در صنایع پتروشیمی، فولاد و نیروگاه‌ها، اجرای سیستم‌های پایش لحظه‌ای موجب کاهش بیش از ۳۰ درصدی حوادث عملیاتی شده است.

نمونه‌های واقعی از کاهش حوادث با سیستم‌های پایش هوشمند

مطالعات موردی متعددی نشان داده‌اند که پیاده‌سازی سیستم‌های پایش مستمر، به‌طور مستقیم احتمال بروز حوادث را کاهش داده است. در یکی از واحدهای پالایش نفت جنوب کشور، پس از نصب سیستم مانیتورینگ دما و فشار مبتنی بر حسگرهای هوشمند، تعداد توقف‌های اضطراری طی شش ماه به نصف کاهش یافت.

در یک کارخانه تولید مواد شیمیایی، استفاده از شبکه حسگرهای بی‌سیم باعث شد اپراتورها تغییرات دمای غیرعادی در مخزن ذخیره اسید را تنها چند دقیقه پس از وقوع تشخیص دهند و قبل از رسیدن به دمای خطرناک، سیستم خنک‌کننده را فعال کنند. نتیجه: جلوگیری از حادثه‌ای که می‌توانست خسارات چند میلیاردی به همراه داشته باشد.

در واقع، مدیریت ریسک مدرن دیگر به گزارش‌های دوره‌ای متکی نیست. امروز، داده‌های ابزار دقیق به‌صورت زنده، نقشه‌ای از سلامت فرآیند ترسیم می‌کنند. هر حسگر، یک دیده‌بان است که وضعیت سیستم را لحظه‌به‌لحظه گزارش می‌دهد و به مهندسان این توان را می‌دهد که با دقت میلی‌ثانیه‌ای، خطرات را پیش از وقوع مهار کنند.

کنترل دما و نقش حیاتی ترانسمیتر دما در جلوگیری از ناپایداری فرآیند

دما یکی از حساس‌ترین پارامترهای فرآیندی در صنایع است. انحراف حتی چند درجه‌ای از مقدار بهینه می‌تواند واکنش‌های شیمیایی را مختل، کیفیت محصول را کاهش و یا حتی منجر به ناپایداری خطرناک در سیستم شود. کنترل دقیق دما نه‌تنها برای بهره‌وری بلکه برای ایمنی حیاتی است. در سیستم‌های مدرن، این کنترل به کمک ترانسمیتر دما انجام می‌شود که داده‌های دمایی را به‌صورت لحظه‌ای برای تصمیم‌گیری به سیستم کنترل ارسال می‌کند.

ترانسمیتر دما به عنوان واسطه‌ای میان حسگر و کنترلر، سیگنال ضعیف دماسنج‌ها یا ترموکوپل‌ها را به سیگنال استاندارد و پایدار تبدیل می‌کند. این سیگنال معمولاً ۴ تا ۲۰ میلی‌آمپر یا پروتکل‌های دیجیتال نظیر HART است. مزیت این تبدیل، حذف نویز، افزایش دقت و قابلیت ارسال داده در مسافت‌های طولانی است. در فرآیندهایی مانند تولید بخار، تقطیر، ذوب فلزات یا پخت شیمیایی، بدون داده دقیق دما هیچ کنترلی معنا ندارد.

در سیستم‌هایی که دمای بیش از حد می‌تواند خطر انفجار یا تجزیه شیمیایی ایجاد کند، ترانسمیتر دما به بخشی از حلقه ایمنی (Safety Instrumented System) تبدیل می‌شود تا در صورت عبور دما از محدوده مجاز، فرمان توقف یا خنک‌سازی صادر کند.

نحوه عملکرد ترانسمیتر دما در حلقه‌های ایمنی (SIS)

حلقه‌های ایمنی فرآیندی یا SIS (Safety Instrumented System) مجموعه‌ای از تجهیزات هستند که وظیفه‌شان جلوگیری از وقوع شرایط خطرناک است. هر حلقه معمولاً شامل حسگر، منطق کنترل و عملگر است. ترانسمیتر دما در این حلقه نقش حیاتی حسگر هوشمند را ایفا می‌کند.

زمانی که دما از مقدار تعیین‌شده فراتر رود، ترانسمیتر با ارسال سیگنال آنالوگ یا دیجیتال به کنترلر، آغازگر عملکرد سیستم ایمنی می‌شود. کنترلر نیز بر اساس منطق از پیش تعیین‌شده، فرمان لازم را به عملگر می‌دهد — مثلاً بستن شیر سوخت، فعال کردن سیستم خنک‌کننده یا باز کردن شیر اطمینان.

ترانسمیترهای دمای ایمنی معمولاً دارای گواهی SIL (Safety Integrity Level) هستند که سطح قابلیت اطمینان آن‌ها در شرایط بحرانی را مشخص می‌کند. مدل‌هایی با SIL2 یا SIL3 در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی برای پایش نقاط بحرانی مانند خطوط بخار فوق‌داغ یا راکتورهای شیمیایی به کار می‌روند.

برخلاف حسگرهای ساده، ترانسمیترهای دمای صنعتی دارای سیستم تشخیص خطای داخلی هستند. اگر المان حسگر قطع یا دچار انحراف شود، خروجی سیگنال به حالت Fail-Safe تغییر می‌کند و کنترلر بلافاصله هشدار می‌دهد. این طراحی باعث می‌شود حتی در صورت بروز نقص، فرآیند به حالت ایمن برود و خطر به حداقل برسد.

کالیبراسیون و نگهداری ترانسمیترها برای اطمینان از عملکرد دقیق

عملکرد دقیق هر ترانسمیتر دما به کالیبراسیون منظم و نگهداری درست وابسته است. عواملی مانند دمای محیط، لرزش، رطوبت یا خوردگی اتصالات می‌توانند باعث تغییر خروجی و خطای اندازه‌گیری شوند. این خطاها اگر شناسایی نشوند، سیستم کنترل را فریب داده و می‌توانند شرایط ناایمن ایجاد کنند.

کالیبراسیون معمولاً با مقایسه خروجی ترانسمیتر با یک منبع مرجع در نقاط مختلف دما انجام می‌شود. در محیط‌های صنعتی، توصیه می‌شود کالیبراسیون هر شش ماه یا پس از هر توقف بزرگ انجام گیرد.

ترانسمیترهای هوشمند امروزی امکان کالیبراسیون خودکار و ثبت تاریخچه عملکرد دارند. این قابلیت به مهندسان اجازه می‌دهد تا انحراف‌های تدریجی در عملکرد حسگر را پیش از رسیدن به مرحله خطرناک شناسایی کنند. همچنین، بسیاری از ترانسمیترهای مدرن قابلیت تشخیص خطاهای لحظه‌ای مانند قطع اتصال، اتصال کوتاه یا تغییر غیرعادی سیگنال را دارند و هشدار فوری صادر می‌کنند.

در محیط‌هایی مانند پالایشگاه‌ها یا نیروگاه‌ها که تغییر دما بسیار سریع اتفاق می‌افتد، استفاده از ترانسمیترهای دارای زمان پاسخ پایین (Fast Response) اهمیت زیادی دارد. این مدل‌ها در کمتر از چند ثانیه تغییرات دما را گزارش می‌دهند و از تأخیر در تصمیم‌گیری جلوگیری می‌کنند.

تأثیر مانیتورینگ دما بر کاهش ریسک در صنایع حساس

داده‌های دقیق دمایی نه‌تنها برای کنترل فرآیند بلکه برای پیش‌بینی خطر حیاتی‌اند. با ثبت مداوم داده‌ها از ترانسمیتر دما، می‌توان الگوهای تغییر حرارت را شناسایی و قبل از وقوع بحران، اقدام پیشگیرانه انجام داد. در صنایع شیمیایی، افزایش تدریجی دما در واکنش‌ها معمولاً نشانه شروع ناپایداری است. اگر سیستم کنترل بتواند این روند را زود تشخیص دهد، می‌توان از واکنش‌های غیرقابل کنترل و انفجار جلوگیری کرد.

در نیروگاه‌های برق نیز، دمای بیش از حد در توربین‌ها یا ژنراتورها می‌تواند منجر به تخریب پره‌ها و توقف تولید شود. با مانیتورینگ پیوسته دمای یاتاقان‌ها و سیم‌پیچ‌ها، سیستم قبل از بروز آسیب، هشدار می‌دهد.

در صنایع غذایی و دارویی، کنترل دقیق دما نه‌تنها برای ایمنی بلکه برای کیفیت محصول اهمیت دارد. افزایش دمای ناگهانی در فرآیند استریلیزاسیون می‌تواند ساختار ترکیبات حساس را تغییر دهد. ابزار دقیق با پایش مداوم دما، تضمین می‌کند که فرآیند در محدوده بهینه و ایمن باقی بماند.

در نهایت، می‌توان گفت که کنترل دقیق دما یکی از ارکان اصلی مدیریت ریسک فرآیندی است. بدون داده‌های دقیق و پایدار از حسگرها و ترانسمیترهای دما، هیچ سیستم کنترلی نمی‌تواند ایمنی پایدار و کارآمد را تضمین کند. نقش این ابزارها فراتر از اندازه‌گیری است — آن‌ها ضامن سلامت فرآیند، تجهیزات و انسان‌ها هستند.

.

You said:

.

ChatGPT said:

اهمیت نظارت بر فشار در حفظ ایمنی تجهیزات و اپراتورها

فشار یکی از متغیرهای حیاتی در هر فرآیند صنعتی است؛ افزایش یا کاهش ناگهانی آن می‌تواند به خرابی تجهیزات، توقف تولید و حتی وقوع انفجار منجر شود. از خطوط انتقال گاز گرفته تا مخازن بخار و سیستم‌های هیدرولیک، کنترل و نظارت دقیق فشار برای حفظ ایمنی ضروری است.

در یک فرآیند پویا، فشار نه‌تنها نشانه سلامت سیستم است بلکه شاخصی از پایداری و تعادل فرآیند محسوب می‌شود. کوچک‌ترین نوسان در فشار، می‌تواند پیامدهای زنجیره‌ای ایجاد کند. برای مثال، در یک راکتور شیمیایی اگر فشار از حد مجاز عبور کند، احتمال شکست جداره یا فعال شدن ناگهانی شیر اطمینان وجود دارد. در مقابل، افت بیش از اندازه فشار ممکن است باعث برگشت مواد، ورود هوا یا توقف جریان شود که هر سه می‌توانند سیستم را از حالت پایدار خارج کنند.

به همین دلیل، طراحی سیستم‌های صنعتی همیشه بر پایه وجود حسگرهای قابل اعتماد فشار و سیستم‌های مانیتورینگ دقیق است. اینجاست که گیج فشار نقش حیاتی خود را در حفاظت از تجهیزات و اپراتورها ایفا می‌کند.

نقش گیج فشار در تشخیص سریع نشت یا انسداد

گیج فشار ابزاری ساده اما حیاتی است که مقدار فشار را به‌صورت بصری یا دیجیتال نمایش می‌دهد. در حالی که ترانسمیترهای فشار داده‌ها را برای سیستم کنترل ارسال می‌کنند، گیج‌ها به اپراتور اجازه می‌دهند در یک نگاه وضعیت فشار را بررسی کند. این نظارت دوگانه (خودکار و انسانی) احتمال خطا را به حداقل می‌رساند.

در شرایط بحرانی، گیج فشار اولین هشدار را به اپراتور می‌دهد. افت ناگهانی عقربه می‌تواند نشانه نشت در خطوط باشد، در حالی‌که افزایش سریع آن ممکن است از انسداد یا خرابی شیرها خبر دهد. به همین علت، نصب گیج فشار در نقاط کلیدی سیستم مانند ورودی و خروجی پمپ‌ها، بویلرها و مخازن الزامی است.

گیج‌های فشار صنعتی در محدوده‌های مختلف طراحی می‌شوند — از چند میلی‌بار برای کاربردهای ظریف گرفته تا چند صد بار برای سیستم‌های سنگین. در کاربردهایی مانند خطوط بخار یا فرآیندهای شیمیایی، گیج‌های مقاوم به خوردگی از جنس استنلس استیل با سیال واسط (مانند گلیسیرین) استفاده می‌شوند تا از لرزش و نوسان عقربه جلوگیری شود.

در سیستم‌هایی که نشت فشار می‌تواند به حادثه منجر شود، گیج‌های فشار با نشانگر حداکثر مقدار (Peak Pointer) کاربرد زیادی دارند. این گیج‌ها بالاترین فشار ثبت‌شده را نمایش می‌دهند تا اپراتور پس از رفع مشکل بتواند بررسی کند فشار تا چه میزان افزایش یافته است.

تفاوت گیج فشار آنالوگ و دیجیتال در سیستم‌های پایش

گیج‌های فشار در دو نوع اصلی عرضه می‌شوند: آنالوگ (عقربه‌ای) و دیجیتال. نوع آنالوگ به‌دلیل سادگی، دوام بالا و عدم نیاز به برق در بسیاری از صنایع همچنان پرکاربرد است. اما نوع دیجیتال، نسل جدیدی از فناوری را ارائه می‌دهد که با دقت بسیار بالا، قابلیت ثبت داده و ارسال به سیستم کنترل را دارد.

گیج‌های دیجیتال معمولاً مجهز به خروجی الکتریکی هستند و می‌توانند در کنار سیستم‌های مانیتورینگ آنلاین به کار روند. این دستگاه‌ها علاوه بر نمایش عددی فشار، می‌توانند هشدارهای صوتی یا نوری صادر کنند و در برخی مدل‌ها حتی داده‌ها را به‌صورت بی‌سیم ارسال نمایند.

از نظر دقت، گیج دیجیتال معمولاً خطایی کمتر از ±۰.۱٪ دارد، در حالی‌که مدل‌های آنالوگ ممکن است خطای تا ±۲٪ داشته باشند. در فرآیندهایی که فشار دقیق برای کنترل ایمنی حیاتی است — مانند تولید دارو یا صنایع نیمه‌هادی — تنها گیج‌های دیجیتال مورد استفاده قرار می‌گیرند.

با این حال، در محیط‌های پر ارتعاش یا با دمای بالا، گیج‌های آنالوگ با سیال پرشده هنوز بهترین گزینه‌اند، زیرا مقاومت فیزیکی بالاتری دارند. انتخاب بین این دو نوع بستگی به ماهیت فرآیند، نیاز به دقت، و سطح اتوماسیون سیستم دارد.

آینده پایش فشار با حسگرهای هوشمند و ارتباط بی‌سیم

فناوری ابزار دقیق در حال حرکت به سمت هوشمند شدن و خودتحلیلی است. حسگرهای فشار مدرن نه‌تنها مقدار فشار را اندازه‌گیری می‌کنند بلکه قابلیت تشخیص نوسانات غیرعادی، تحلیل روند تغییرات و ارسال هشدار قبل از وقوع خطا را دارند. در سیستم‌های جدید، گیج فشار دیجیتال به شبکه‌های صنعتی متصل می‌شود و داده‌ها را به‌صورت بی‌سیم به کنترلر مرکزی ارسال می‌کند.

این حسگرهای هوشمند با استفاده از الگوریتم‌های داخلی، می‌توانند تشخیص دهند آیا افزایش فشار ناشی از رفتار طبیعی فرآیند است یا ناشی از انسداد یا خرابی مکانیکی. در صورت بروز وضعیت غیرعادی، سیستم به‌صورت خودکار اپراتور را از طریق پیام هشدار مطلع می‌کند.

علاوه بر این، گیج‌های فشار بی‌سیم برای واحدهایی که نصب کابل در آن‌ها دشوار یا خطرناک است — مانند خطوط انتقال گاز یا سکوهای دریایی — تحولی بزرگ محسوب می‌شوند. این تجهیزات علاوه بر کاهش هزینه نصب، ایمنی کار را نیز بالا می‌برند چون نیاز به مداخله مستقیم اپراتور کمتر می‌شود.

در آینده نزدیک، ترکیب فناوری‌های IoT (اینترنت اشیاء صنعتی) با ابزار دقیق، به ایجاد سیستم‌های پایش یکپارچه منجر خواهد شد که تمام حسگرهای فشار، دما و جریان را در یک بستر مرکزی تجزیه و تحلیل می‌کنند. در چنین سیستمی، هرگونه تغییر فشار غیرعادی به‌صورت خودکار تحلیل شده و تصمیم اصلاحی بدون دخالت انسانی انجام می‌شود.

پرسش و پاسخ

❓چرا نظارت پیوسته بر فشار در صنایع حیاتی است؟
زیرا کوچک‌ترین انحراف از محدوده مجاز می‌تواند به توقف تولید یا آسیب فیزیکی به تجهیزات منجر شود.

❓تفاوت اصلی بین گیج فشار و ترانسمیتر فشار چیست؟
گیج فشار مقدار را به‌صورت محلی نمایش می‌دهد، اما ترانسمیتر فشار داده‌ها را به سیستم کنترل ارسال می‌کند.

❓آیا گیج‌های فشار نیاز به کالیبراسیون دارند؟
بله، برای اطمینان از دقت اندازه‌گیری باید به‌صورت دوره‌ای با مرجع استاندارد مقایسه و تنظیم شوند.

❓در چه محیط‌هایی استفاده از گیج دیجیتال توصیه می‌شود؟
در محیط‌هایی که دقت بالا، ثبت داده و مانیتورینگ از راه دور اهمیت دارد، مانند صنایع دارویی یا اتوماسیون پیشرفته.

❓گیج فشار چگونه به مدیریت ریسک کمک می‌کند؟
با تشخیص زودهنگام افزایش یا افت فشار و هشدار سریع، از آسیب به تجهیزات و بروز حوادث جلوگیری می‌کند.

جمع‌بندی

مدیریت ریسک در صنایع مدرن بدون داده‌های دقیق و لحظه‌ای از پارامترهای فرآیندی غیرممکن است. ابزارهایی مانند گیج فشار، ترانسمیتر دما و سایر تجهیزات ابزاردقیق ستون فقرات ایمنی و پایداری سیستم‌های صنعتی هستند. پایش پیوسته فشار و دما نه‌تنها از خرابی‌ها جلوگیری می‌کند بلکه هزینه‌های تعمیر و توقف تولید را به‌شدت کاهش می‌دهد.

مجموعه «الوصنعت» به‌عنوان یکی از تأمین‌کنندگان معتبر تجهیزات ابزاردقیق، با ارائه انواع گیج‌های فشار، ترانسمیترهای دما و سیستم‌های مانیتورینگ، راهکارهایی قابل اعتماد برای ارتقای ایمنی و کارایی صنایع فرآیندی کشور فراهم می‌کند.